機采棉在降低采摘成本和提高勞動效率方面具有較大優勢，同時由于機采棉中異性纖維少，原棉回潮率穩定，因而得到了迅速推廣。在機采棉的加工過程中， 由于機采棉籽棉采摘成熟度差異大，需經過多道清理、烘干、皮清，導致了機采棉含雜率高、短絨率高、疵點多等問題，影響到紡紗廠對機采棉的正常配用，也制約了清梳聯梳理過程中高速高產。加強對機采棉在清梳聯梳理中的工藝研究，是提高清梳聯梳理效果、保證成紗質量的關鍵。
1 清梳聯工序梳理機采棉的難點分析
1.1 機采棉物理指標低的原因分析
在機采棉采摘過程中，由于不同期成熟同期集中采摘，造成了成熟度差異大；為降低籽棉含水率，減少雜質與棉纖維之間的附著力，利于清除雜質，采取了兩道籽棉烘干工序；為提高清理質量，工藝中共設置了4道籽棉清理；為進一步提高皮棉質量，采取3道皮棉清理工序。綜合以上因素出現了含雜率高、各類疵點數量多、短絨率高、整齊度差、原棉的強力低、馬克隆值離散度大等問題?？傮w上講，由于機采棉軋工工藝流程較長，致使原棉主要物理指標較低，這是在紡紗梳理過程中需要解決的難點問題。
1.2 清梳聯流程梳理過程中的難點分析
清梳聯實現了清棉與梳棉兩個工序的有機連接，是實現連續化、自動化、現代化生產的重要標志。較為先進的清梳聯流程在梳理中還具有以下優勢：提高錫林速度，增加梳理度；提高梳棉機預梳能力，采用雙刺輥、三刺輥預分梳結構，增加分梳板數量或面積；采用新型高密度針布，提高梳理度；抬高錫林高度，充分利用沿錫林表面空間，增加前、后蓋板及梳理空間；重定量、高速度、連續生產，提升效率，穩定質量；在生條質量指標方面，梳棉棉結清除率在85%以上，總除雜效率在96%以上，短絨率增長率±2%，同時也使潛在的短絨增長幾率減少。
以高速、高產為核心的傳統理念能有效降低棉結，充分梳理纖維，但短絨增長多，對纖維損傷嚴重，影響到了成品質量，特別是機采棉在梳理過程中，排雜不
2 機采棉在梳理過程中采取的工藝措施
2.1 充分除雜,減少纖維損傷
在清梳聯流程中為排除雜質棉結，一般采用“薄喂、高速、強清”的工藝。加工機采棉時，由于雜質、疵點多且纖維強力偏低，強清工藝會造成短絨大量增加。在機采棉梳理流程中宜采取“薄喂快給，漸進暴露，精細排除，柔和梳理”的工藝原則，使機采棉雜質在清棉部分經過抓棉機→開棉機→混棉機→清棉機→除微塵機的流程時充分暴露出來，開棉機和清棉機的塵棒可去除雜質60%以上，同時使纖維以較好的分離度進入喂給棉箱；在棉箱工藝進一步提高纖維的伸直平行度，減少大棉束對棉結和雜質的包裹，使雜質和棉結充分暴露于單纖維或纖維叢外，便于刺輥、錫林、蓋板和棉網清潔器梳理與排除?；谏鲜鏊悸?，對有關工藝進行優化如下。
原工藝：FA006型抓棉機打手速度1 000 r/min，打手下降距離8 mm，行走速度16 m/min；FA103型開棉機打手速度780 r/min；FA028-6型混棉機打手速度768 r/min，換倉壓力150 Pa；FA109型清棉機第一打手速度900 r/min，第二打手速度1 600 r/min，第三打手速度2 200 r/min；FA177B型棉箱針輥式打手速度600 r/min；FA221E型梳棉機錫林速度458 r/min，刺輥速度1 040 r/min，蓋板速度360 mm/min。
優化后工藝：FA006型抓棉機打手速度1 200 r/min，打手下降距離4 mm，行走速度18 m/min；FA103型開棉機打手速度580 r/min；FA028-6型混棉機打手速度518 r/min，換倉壓力300 Pa；FA109型清棉機第一打手速度700 r/min，第二打手速度1
原工藝對纖維的損傷較大，同時部分工藝速度過高，容易返花造成棉結增加。采用優化后工藝，在清棉源頭實現了薄喂快給，適度提高了抓棉機打手速度，降低了抓取深度，提高了小車行走速度，為后工序除雜提供了有利的條件；混棉工藝主要是借助軸流的優勢除大雜，速度不能過高，稍低的速度可減少棉流在軸流通道內接觸面積以及停留時間，從而控制棉結的增加；多倉混棉機對馬克隆值離散度大、纖維整齊度一致性差的原棉能夠進行有效混和，工藝上加大棉箱密度，增強混和效果，同時翼式打手速度只起剝取作用，其速度不宜過大，否則會造成返花，使棉結增加；精清棉機一般是單輥或多輥打手，對纖維的分離和開松有積極的作用，但是過高的速度雖對排雜有利，但對纖維的損傷較大，因此采取合理的速度，使短絨、棉結和雜質3項指標兼顧；棉箱打手一般有鋸齒和針輥兩種，對棉束的開松預分離能力強，可以適當提高打手速度，減少刺輥握持分梳的不足，為降低刺輥速度提供條件，避免強清帶來的損傷；錫林速度可以適度提高，利用較大的離心力排雜；在蓋板梳理排雜區采取較高速度，使短絨和雜質快速轉移，減少纖維損傷，穩定產品質量。
原工藝使用機采棉時半制品質量AFIS指標為：出條速度100 m/min，生條定量19.5 g/5 m，原棉棉結雜質367粒/g，多倉前棉結雜質404粒/g，過多倉棉結雜質480粒/g，棉箱筵棉棉結雜質508粒/g，生條棉結103粒/g，原棉短絨率17.3%，多倉前短絨率18.5%，過多倉短絨率16.1%，棉箱筵棉短絨率14.9%，生條短絨率16.8%。
優化后工藝使用機采棉時半制品質量AFIS指標為：出條速度120 m/min，生條定量
原工藝JC 14.6 tex紗質量指標為：條干CV 12.81%，管間CVb 3.2%，-40%細節102.0個/km，-50%細節3.0個/km，+35%粗節96.0個/km，+50%粗節11.0個/km， +140%棉結194.0個/km，+200%棉結48.0個/km，毛羽H值3.88。
優化后工藝JC 14.6 tex紗質量指標為：條干CV12.39%，管間CVb 3.6%，-40%細節92.0個/km，-50%細節1.0個/km，+35%粗節83.0個/km，+50%粗節9.0個/km，+140%棉結192.0個/km，+200%棉結40.0個/km，毛羽H值3.06。
可以看出，采用“逐漸暴露，合理速度”的工藝后，能夠實現雜質的有效排除和纖維的充分梳理，減少了纖維損傷，穩定了成紗質量。
2.2 合理分配清梳排雜落雜
機采棉的含雜率一般在2.3%左右，個別批號可達4%以上。在清梳聯流程中對增強排雜能力與提高分梳效果必須有機結合，否則會出現清棉與梳棉排雜落雜分配不合理，造成針布嵌雜等問題。清棉工序的除雜效率一般要達到50%以上才能避免后部壓力過大造成的不良影響。由于清梳聯排雜分配不當會造成梳棉道夫及蓋板嚴重嵌雜。
在排雜分配方面，開清要達到50%以上的除雜效率，依靠“一開一落一清”的配置往往達不到要求，反而會增加梳棉機后部的落雜負擔和蓋板區的梳理負荷，最終影響產品質量。在加工含雜率在2.7%的機采棉時，配用單軸流開棉機或雙軸流開棉機時易出現蓋板嵌雜、梳理效果差等問題。分析主要原因是流程中的排雜除
采用FA125型重物分離器時半制品及成紗指標：重量CV值2.0%，生條AFIS棉結103粒/g，AFIS雜質總數40粒/g，條干CV 16.5%，細節14個/km，粗節243個/km，棉結480個/km，管間CVb 2.4%，十萬米紗疵12個。
改用FA106B型開棉機后半制品及成紗指標：重量CV值1.9%，生條AFIS棉結78粒/g，AFIS雜質總數12粒/g，條干CV15 .1%，細節10個/km，粗節208個/km，棉結378個/km，管間CVb 2.0%，十萬米紗疵6個。
2.3 采用“漸緊強分梳”工藝
清梳聯流程中梳棉工藝主要作用是梳理纖維、清除棉結、排除短絨，同時要減少對纖維的損傷。隨著梳棉機速度的提高，針面纖維數量的增加，梳理時短絨率相應增加。為了提高梳理度，降低棉結，一般采取“緊隔距、強分梳”工藝，由此會帶來短絨率的增加，因此合理配置工藝對降低短絨的增長至關重要。加工機采棉時，這一點尤為突出。
錫林梳理區的傳統工藝配置一般以緊隔距、滑變隔距為主。梳理工藝設置有以下特點：刺輥與分梳板隔距0.4 mm～0.5 mm；后固定蓋板分梳區進出口以0.4 mm～0.6 mm為主；錫林蓋板主分梳區進口0.18 mm,中間為0.15 mm，出口為0.18 mm；錫林前固定蓋板整理區進出口以0.2 mm～0.3 mm為主。排雜工藝隔距：蓋板速度一般以降低用棉為主，前后棉網清潔器隔距按照氣流規律設置0.8 mm～1.5 mm。按照上述工藝加工機采棉，存在梳理隔距過緊，造成纖
根據機采棉的特點，需要加強對纖維長度保護、對雜質的充分排除，采用漸緊工藝隔距設計，有利于解決上述質量問題。漸緊工藝即進口大、出口小，減少緊隔距強分梳造成的纖維損傷。試驗品種為C14.6 tex紗，有關工藝配置與生條質量對比如下。
原工藝：分梳板與刺輥隔距0.38 mm，后固定蓋板與錫林隔距0.30 mm、0.30 mm、0.30 mm，后棉網清潔器刀口與錫林隔距0.76 mm，蓋板與錫林隔距0.18 mm、0.15 mm、0.15 mm、0.18 mm，前上棉網清潔器刀口與錫林隔距0.40 mm，蓋板速度306 mm/min。生條短絨率15.16%，生條棉結31粒/g，雜質88粒/g。成紗質量：條干CV15.36%，細節20個/km，粗節280個/km，棉結210個/km。
優化工藝：分梳板與刺輥隔距（進口×出口）0.60 mm×0.40 mm，后固定蓋板與錫林隔距0.30 mm、0.28 mm、0.26 mm，后棉網清潔器刀口與錫林隔距（根據落雜調）0.60 mm，蓋板與錫林隔距0.18 mm、0.17 mm、0.15 mm、0.15 mm，前上棉網清潔器刀口與錫林隔距0.25 mm，蓋板速度407 mm/min。生條短絨率14.8%，生條棉結25粒/g，雜質76粒/g。成紗質量：條干CV 14.2%，細節12個/km，粗節220個/km，棉結197個/km。
通過“漸緊分梳”的工藝設置，避免了纖維在高速下過度分梳，且保持有充分的梳理伸直度，對成紗質量有利。
2.4 合理選擇針布，減少纖維損傷
合理的針布配套能夠減少纖維在梳理過程中的拉斷損傷，提高排雜能力。針布選配中不僅要考慮針布密度，還要考慮針尖的幾何尺寸和齒形。
加工機采棉時錫林針布的選配應以“縱稀、橫密、總體密”為主，這對控制短絨的增長率有利。應適度增加蓋板針布齒密
方案1錫林速度406 r/min，刺輥速度910 r/min，出條速度110 m/min，AFIS棉結104粒/g，AFIS籽皮棉結11粒/g，AFIS短絨率（≤16 mm）15.9%，AFIS雜質6粒/g。
方案2錫林速度406 r/min，刺輥速度960 r/min，出條速度120 m/min，AFIS棉結95粒/g，AFIS籽皮棉結14粒/g，AFIS短絨率（≤16 mm）16.51%，AFIS雜質8粒/g。
方案3錫林速度458 r/min，刺輥速度960 r/min，出條速度
方案4錫林速度406 r/min，刺輥速度870 r/min，出條速度130 m/min，AFIS棉結81粒/g，AFIS籽皮棉結9粒/g，AFIS短絨率（≤16 mm）16.3%，AFIS雜質6粒/g。
配棉原指標為短絨率16.3%,馬克隆值4.2，長度28.3 mm,級別3128，含雜率2.4%，棉結379粒/g，籽皮棉結24粒/g，雜質109粒/g。從試驗情況看，選用密齒、薄齒、縱向齒尖距大的錫林針布及密齒的蓋板針布對機采棉梳理有利。綜合分析，方案4薄齒針布穿刺能力強，纖維損傷少，蓋板針布密，參與梳理齒數增加，預分梳板漸緊隔距，同時提高蓋板速度利于排除雜質和短絨，利于對馬克隆值大、含雜高、短絨率高的機采棉進行梳理。
3 結語
清梳聯工序擔負著開松梳理、均勻混和、排雜除絨等作用。由于機采棉含雜率高、各類疵點數量多、短絨率高、強力低、馬克隆值離散度大等問題，給清梳聯工序工藝效果的發揮帶來了一定的挑戰，也造成了成紗強力低、棉結雜質大等質量問題。通過工藝分析，結合試驗，我們體會到，針對機采棉梳理問題，應采取漸進暴露，合理分配排雜落雜，梳理漸緊工藝，合理針布選型等措施，可使清梳聯梳理質量和成紗質量得到明顯的提高。
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