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一．    并條工序的任務(wù)　
梳棉機生產(chǎn)的生條，纖維經(jīng)過初步定向、伸直具備紗條的初步形態(tài)。但是梳棉生條不勻率很大，且生條內(nèi)纖維排列紊亂，大部分纖維成彎鉤狀態(tài)，如果直接把這種生條紡成細(xì)紗，細(xì)紗質(zhì)量差。因此，在進一步紡紗之前需將梳棉生條并合，改善條干均勻度及纖維狀態(tài)。并條工序的主要任務(wù)是：
（一）并合　　將６～８根棉條并合喂入并條機，制成一根棉條，由于各根棉條的粗段、細(xì)段有機會相互重合，改善條子長片段不勻率。生條的重量不勻率約為４.0％左右，經(jīng)過并合后熟條的重量不勻率應(yīng)降到１％以下。
（二）牽伸　　即將條子抽長拉細(xì)到原來的程度，同時經(jīng)過牽伸改善纖維的狀態(tài)，使彎鉤及卷曲纖維得以進一步伸直平行，使小棉束進一步分離為單纖維。經(jīng)過改變牽伸倍數(shù)，有效的控制熟條的定量，以保證紡出細(xì)紗的重量偏差和重量不勻率符合國家標(biāo)準(zhǔn)。
（三）混合　　用反復(fù)并合的方法進一步實現(xiàn)單纖維的混合，保證條子的混棉成分均勻，穩(wěn)定成紗質(zhì)量。由于各種纖維的染色性能不同，采用不同纖維制成的條子，在并條機上并合，可以使各種纖維充分混合，這是保證成紗橫截面上纖維數(shù)量獲得較均勻混合，防止染色后產(chǎn)生色差的有效手段，尤其是在化纖與棉混紡時尤為重要。
（四）成條　　將并條機制成的棉條有規(guī)則的圈放在棉條筒內(nèi)，以便搬運存放，供下道工序使用。
二． 二．    并條機的發(fā)展　
　      建國前我國的紡紗技術(shù)及設(shè)備落后，主要依靠進口設(shè)備。設(shè)備陳舊落后，工藝流程長（多采用三道并條），棉條質(zhì)量差。建國后，我國并條機的發(fā)展非常迅速，可分為三個階段，第一個階段是在５０年代中期到６０年代初期生產(chǎn)的第一代“１”字號并條機，如1242、1243、1241型，出條速度在40m／min以下，因其型號陳舊，加工質(zhì)量差，效率低，已經(jīng)淘汰；60年代中期生產(chǎn)的第二代“Ａ”系列并條機，如A272A、B、C型，A272F型等，設(shè)計速度提高為200～250m／min（實際生產(chǎn)速度為180～220m／min）；改革開放以來，在消化吸收國外先進技術(shù)的基礎(chǔ)上，我國又研制生產(chǎn)了一批具有高速度、高效率、高質(zhì)高產(chǎn)，自動化程度較高的第三代FA系列并條機，例如FA302、FA303、FA305、FA306、FA311、FA322型，其出條速度為150～600m／min。隨著并條工序?qū)�質(zhì)量重要性認(rèn)識的深化，國內(nèi)外新型的并條機已采用了各種新技術(shù)，使并條機在提高速度的同時，熟條質(zhì)量也進一步得以提高。
三．FA311型并條機的工藝流程  
 如圖５－１－１所示為國產(chǎn)FA311型并條機的工藝過程。棉條筒１放在并條機機后導(dǎo)條架的兩側(cè)，每側(cè)放置６～８個條筒。條子自條筒引出，通過導(dǎo)條架上的導(dǎo)條羅拉２積極喂入，經(jīng)過給棉羅拉３后再經(jīng)過塑料導(dǎo)條塊聚攏，平齊地進入牽伸裝置，經(jīng)過牽伸后喂入的條子被拉成薄片，然后由導(dǎo)向輥送入兼有集束和導(dǎo)向作用的弧形導(dǎo)管５和喇叭口聚攏成條后由緊壓羅拉６壓緊成光滑緊密的棉條，再由圈條器７將棉條有規(guī)律的盤放在棉條筒８內(nèi)。為了防止在牽伸過程中短纖維和細(xì)小雜質(zhì)粘附在羅拉和皮輥表面，高速并條機都采用上下吸風(fēng)式自動清潔裝置，由上下吸風(fēng)罩、風(fēng)道、風(fēng)機、濾棉箱和羅拉自動揩拭器等組成。為了減輕勞動強度，一般都設(shè)有自動換筒裝置。

三． 國產(chǎn)并條機的主要技術(shù)特征